Das Trocknen des Schnittholzes ist die wichtigste Vorbehandlung für seine werk- stoffgerechte Weiterverarbeitung. Noch vor etwa 50 Jahren kam fast ausschließ- lich die natürliche Holztrocknung (Freilufttrocknung) zur Anwendung, deren Dauer in entscheidendem Maße von den herrschenden Wetterverhältnissen ab- hängt. Insbesondere dann, wenn ihr Beginn mit einer ungünstigen Jahreszeit zusammenfällt, ergeben sich außerordentlich lange Trocknungszeiten. Diese bedeuten nicht nur hohe Kapitalzinsen für das Holz und mehr Platzbedarf, sondern sie schließen auch die Gefahr einer Wertminderung des . Holzes durch Pilzbefall, Verblauen, RIßbildung, Verwerfen usw. mit ein. Da bei der Freiluft- trocknung unter mitteleuropäischen Wetterverhältnissen Schnittholz normaler- weise nicht unter 15% Holzfeuchtigkeit getrocknet werden kann, wurden bis dahin von Fall zu Fall benötigte niedrigere Feuchtigkeitsgrade - etwa für die Möbelfertigung - durch anschließende Lagerung des Holzes in beheizten Werk- statträumen oder in besonderen Trockenstuben erreicht. Die durch die langen Trocknungszeiten bedingten Nachteile gaben schon zu Beginn dieses Jahrhunderts Anlaß dazu, nach Möglichkeiten zur Beschleunigung der Freilufttrocknung zu suchen. Die dazu unternommenen Versuche, vor allem in den Vereinigten Staaten von Nordamerika, die Freilufttrocknung durch den Einsatz von Gebläsen zur verstärkten Belüftung der Schnittholz stapel zu be- schleunigen, wurden jedoch bald wieder eingestellt, da die damit erzielten Ergeb- nisse bei den damaligen Betriebskostenverhältnissen und dem technischen Stand der Ausrüstungen als unwirtschaftlich betrachtet werden mußten. Im Zuge der industriellen Entwicklung der Holzverarbeitung, gekennzeichnet durch verstärkten Maschineneinsatz und die zunehmende Massenanfertigung von Holzerzeugnissen nach festgelegten Produktionsplänen, ergab sich dann die Notwendigkeit, auch die Holztrocknung in den Produktions gang einzugliedern.

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