1.1 Der geometrische Qualitätsbegriff Den modernen Maschinen- und Apparatebau kennzeichnen zv; -ei Entwicklungs- richtungen: Das Streben nach Konkurrenzfähigkeit führt zur Arbeitsteilung und Massenfertigung, die technische Entwicklung zwingt dazu, die funktionellen Ansprüche an die Maschinenelemente ständig zu steigern. Daraus ergeben sich erhöhte Anforderungen an die Austauschbarkeit der Werkstücke, andererseits wird man danach streben, die Materialeigenschaften weitestgehend auszunutzen. Beide Entwicklungsrichtungen führen zu der Notwendigkeit, den geometrischen Qualitätsbegriff schärfer und zugleich umfassender festzulegen, so daß die an das Werkstück zu stellenden geometrischen Forderungen in einer eindeutigen und zugleich verständlichen Form festgelegt sind. Das ISA-Toleranzsystem war ein erster wichtiger Schritt in Richtung auf eine gegenseitige Abgrenzung der geometrischen Qualitäten. Hier ist festgelegt, daß die Nennabmaße mit den Nennmaßen die Nenngrenzmaße der Werkstücke bilden, d. h. die Grenzen, zwischen denen sich die Abmessungen der Werkstücke unter Einschluß der Meßfehler beim Hersteller befinden sollen. Die Nenn- grenzmaße geben damit der Fertigung die Grenzen an, die an keiner Stelle der Werkstückoberfläche überschritten werden dürfen [5]. Durch das ISA-Toleranz- system wird also nur die Begrenzungsfläche eines Werkstückes in ihrer maximalen Abweichung von der Null-Fläche festgelegt, ohne daß eine bestimmte Charak- teristik dieser Fläche vorgeschrieben ist. Um nun die geometrische Qualität des Werkstückes schärfer zu fassen, unterteilt man seit einigen Jahren die geometrischen Toleranzen in drei Gruppen: a) Maßtoleranzen, b) Formtoleranzen, c) Rauheitstoleranzen, so daß damit die Charakteristik des Flächenverlaufes bis zu einem gewissen Grade festgelegt ist. Eine zusätzliche vierte Gruppe ergibt sich, wenn zwei tolerierte Flächen mit einer bestimmten Genauigkeit zueinander liegen müssen: d) Lagetoleranzen.

Spécifications